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發(fā)展汽車制造裝備具有重大戰(zhàn)略意義

     我國汽車業(yè)占裝備制造業(yè)產(chǎn)值和利潤約半。國內外經(jīng)驗一再證明，汽車工業(yè)的發(fā)展既依賴于機床工業(yè)的技術進步，又帶動了機床工業(yè)的發(fā)展。近十幾年來，我國汽車工業(yè)已經(jīng)成為機床消費主體，約消費了全社會40%的機床。同時，汽車工業(yè)投資的一半以上又用于購買機床，其中，進口機床金額約占80%。這是我國機床消費和進口高速增長的主要原因。圖1表明，我國汽車產(chǎn)量與機床進口增長同步。 
 

     一方面，汽車的水平和質量取決于裝備水平；另一方面，一個國家汽車工業(yè)和一個汽車企業(yè)的國際競爭力又取決于裝備的先進性和制造成本。正是近年大量先進數(shù)控設備的采用，使我國轎車裝備整體上進入柔性化時代，才支撐著我國汽車工業(yè)的不斷發(fā)展。

我國汽車制造裝備市場巨大

     我國將是世界汽車最大市場、最大生產(chǎn)國。按照發(fā)展總戰(zhàn)略，2020年，我國汽車產(chǎn)量達到1400～1800萬輛，世界第一，并邁向世界汽車產(chǎn)業(yè)強國，其標志之一是，擁有先進制造技術和先進制造裝備。 同時，各汽車企業(yè)，特別是零部件企業(yè)，為在激烈的市場競爭中求生存，必須不斷改進制造技術與裝備。可以斷言，在我國實現(xiàn)工業(yè)化的長時期內，汽車工業(yè)將一直是機床消費的主體。

     我國汽車制造裝備兩極分化、總體落后。形象地說是現(xiàn)代武器與“三八“式步槍并存。一方面，有采用世界最先進的敏捷柔性生產(chǎn)線的上海通用這樣的示范工廠；另一方面，有的國營老企業(yè)，如，濟南卡車公司數(shù)控機床比率只有1%(2002年調查)。

     總體來說，合資轎車企業(yè)和部分民營企業(yè)（如，萬象集團）汽車裝備整體上進入柔性化時代，達到二十世紀九十年代水平。另外一部分汽車零部件制造企業(yè)仍然主要使用普通(非數(shù)控)機床生產(chǎn)，造成質量低下，只能夠生產(chǎn)低端汽車零部件。

現(xiàn)代汽車制造裝備的構成及進口熱點

汽車制造裝備分為整車制造裝備和零部件制造裝備兩大類。
o 整車制造的“四大工藝裝備”——整車裝配流水線、車身焊接和裝配生產(chǎn)線、噴涂生產(chǎn)線、沖壓生產(chǎn)線。
1. 沖壓生產(chǎn)線：據(jù)統(tǒng)計，在轎車的2000余件零件中，沖壓件占40%以上。包括車身覆蓋件、車身結構件和中小型沖壓件。目前，我國轎車生產(chǎn)主要應用自動和半自動沖壓生產(chǎn)線。下一代是柔性沖壓自動線。沖壓生產(chǎn)線是唯一的國產(chǎn)品占據(jù)主導地位的大類汽車裝備。但是先進沖壓技術裝備我們與國外存在很大差距。
2. 轎車焊接裝配線幾乎全部依靠進口。 轎車車身自動焊裝線，整車自動裝配線是我國汽車裝備最薄弱的環(huán)節(jié)之一。 目前，自動裝配線向柔性和“零缺陷”裝配線發(fā)展。柔性靠大量焊接和裝配機器人實現(xiàn)。
3. 噴涂生產(chǎn)線：主要包括噴漆機器人、電泳、烘干、涂膠以及輸送等設備。由于國內缺乏將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為流水生產(chǎn)線的技術，也基本依賴進口。

o 零部件制造裝備：
1. 金屬切削機床生產(chǎn)線。 制造轎車零部件的金屬切削機床生產(chǎn)線，金額的約70-80%依賴進口。但近年隨著國際著名機床廠商將生產(chǎn)轉移至我國，以及國內機床企業(yè)并購國際著名機床廠商，進口比率正在下降。制造卡車零部件的金屬切削機床生產(chǎn)線則以國產(chǎn)品為主。

    
這里分析幾種熱點金屬切削機床：

a. 柔性生產(chǎn)線——FTL。由高速加工中心組成(詳見后)。主要用于發(fā)動機制造。從二十世紀末至今，據(jù)不完全統(tǒng)計，已經(jīng)有約100條在我國安裝或將安裝，單價約2000萬美元。其中進口占約90%。主要來自德國、日本、意大利、美國。
b. 雙主軸雙刀塔多軸數(shù)控車銑中心/柔性制造單元。帶有C、Y軸和動力刀頭。配備自動上下料裝置(含機械手)，并在與物料存儲與傳送及其自動控制集成的條件下，構成柔性制造單元(FMC)。由于這類設備滿足軸類汽車零件“一次裝夾完全加工——one on down”需要，近年已經(jīng)有數(shù)百臺至千臺投產(chǎn)，其中進口約占90%。主要來自日本、韓國、臺灣等。 還要特別指出，現(xiàn)代汽車零部件越來越采用以車代磨工藝，要求數(shù)控車床能夠進行強力車削。
c. 各種數(shù)控磨床和專用數(shù)控磨床。如：高效、高精無心磨床，配有自動上下料裝置(含機械手)，組成磨削單元；高效、高精曲軸和凸輪軸數(shù)控磨床，十字軸專用數(shù)控磨床等，幾乎全部依靠進口。主要來自德國、意大利、瑞士、日本。
d. 模具加工5軸高速床身式/龍門式銑床(加工中心)。這類機床主要特點是速度高、剛性好。其中龍門式加工中心為擴大工藝性能，還具有5面功能，配備有換頭機構，以便滿足銑、鏜、鉆工藝對主軸轉速不同的要求。全部依靠進口，已經(jīng)有超過數(shù)百臺投產(chǎn)。主要來自德國、瑞士、日本、意大利。

2. 精密鍛造：接近凈成形加工。轎車重要零件毛坯一直應用鍛件。精鍛機國內差距巨大，依賴進口。

我國汽車制造裝備國產(chǎn)化路漫漫

        二十世紀八十年代，我國汽車工業(yè)重點轉入生產(chǎn)轎車，國內機床工業(yè)很不適應。轎車裝備國產(chǎn)化率長期來只有20%。但是仍然有一些亮點，比如汽車沖壓生產(chǎn)線、數(shù)控齒輪加工機床等國產(chǎn)品都占有較高的份額，大連和沈陽機床集團近年也為汽車企業(yè)提供由高速加工中心組成的柔性生產(chǎn)線，目前已有幾千臺國產(chǎn)數(shù)控機床在汽車企業(yè)使用。

        但是總體來說，我國機床產(chǎn)品與世界先進水平還有不小差距：

1. 自主創(chuàng)新差距：筆者去年訪問了歐、日五國20家以提供汽車裝備為主的著名機床制造商。發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)代發(fā)動機制造技術、高速加工中心、由高級復合化機床組成的制造單元等高端機床方面，我們與國外技術發(fā)展差距拉大了。重要原因是，我們基本沒有制造技術自主創(chuàng)新體系，同時，制造技術研發(fā)的人力、財力投入，差距仍然很大。
現(xiàn)代汽車裝備特別強調解決方案。目前，國際一流機床企業(yè)的銷售行為，已經(jīng)完成了從賣設備到提供“解決方案- SOLUTION”的革命。這要求應用工程師是復合性技能型高級“灰領人才”。這是我們與國際間新產(chǎn)生的也是更加嚴重的差距。
2. 機床性能差距：主要數(shù)控機床無法滿足現(xiàn)代轎車對精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要。如，國際上加工精度從1950～2000年提高了50倍，國內加工中心精度與國際先進水平差距大體為15年；
3. 軟件差距：包括生產(chǎn)線控制系統(tǒng)、集成技術差距等。缺乏將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為制造單元或流水生產(chǎn)線的技術。

流水生產(chǎn)線

      一個多世紀以來雖然幾經(jīng)革命，它卻一直是汽車及零部件生產(chǎn)方式的主體。
      流水生產(chǎn)線根本技術是集成技術——將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為流水生產(chǎn)線。
1. 工藝系統(tǒng)：即機床——工具——工件系統(tǒng)。
現(xiàn)代轎車流水生產(chǎn)線的工藝裝備，已經(jīng)進入柔性化時代，由數(shù)控機床和智能工具組成。
對機床主要要求是：高速度、高精度、高精度保持性——高機床工程能力指數(shù)(Cm/Cmk值)，高可靠性，等。
? 用于發(fā)動機生產(chǎn)線的高速加工中心：快移速度60～100 m/min，加速度0.6～1.5g；主軸最高轉速8,000～15,000 r/min；定位精度/重復定位精度——工作臺1m以下，8μm/4μm (VDI標準)，工作臺1m以上，10μm/5μm/M (VDI標準)。
? 目前，國際上這類加工中心的最新發(fā)展是，主運動普遍采用電主軸，進給運動愈來愈多采用直線電機。同時，普遍運用三坐標模塊化和箱中箱結構，機床非常簡約，外購件(配套件)比例增加，交貨期大大縮短。日本MAZAK公司最新一代的UH“瘦身”型加工中心，采用雙X軸進給方式，機床寬度縮短38～57%，大大減少生產(chǎn)線占地面積和投資。
? 用于模具加工的3～5軸床身式、龍門式數(shù)控/仿形高速銑床(加工中心)：主軸最高轉速20,000～40,000 r/min；
? 機床工程能力指數(shù)/工序能力指數(shù)Cmk/Cpk值≧2.0/1.67 。
? 平均無故障工作時間MTBF，日本遠州2002年資料目標為5 000小時。
2. 物流系統(tǒng)：由原材料處理、存儲、上下料裝置、機床間工件傳輸裝置組成。
在單臺數(shù)控機床配備工件庫或原材料庫和自動上下料裝置(含機械手、機器人)的條件下，即在與物料存儲與傳送及其自動控制集成的條件下，構成柔性制造單元(FMC)。在多臺數(shù)控機床配備自動上下料與物料存儲和傳送及與生產(chǎn)計劃調度用計算機集成的條件下，構成柔性制造系統(tǒng)(FMS)。在不含計劃調度系統(tǒng)和工件單向流動時，組成柔性生產(chǎn)線。
3. 信息系統(tǒng)：
    主要包括生產(chǎn)線控制、刀具更換、工裝及附具更換、工件調度、自動編程、自動監(jiān)控、自動補償、工件質量自動檢測、刀具磨損或破損后的自動更換和自動報警等。最新要求是具有CAD/CAM功能，遠程生產(chǎn)線管理和維護、故障診斷和自動修復功能等。
    流水生產(chǎn)線又是制造技術與管理技術結合的典范。二十世紀影響了人類制造業(yè)的幾大管理技術多產(chǎn)生于汽車生產(chǎn)線。如，福特生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式，準時制(JIT)，精益生產(chǎn)等。這里不再闡述。

發(fā)動機制造技術的發(fā)展與變革

     正像發(fā)動機是汽車的心臟一樣，發(fā)動機制造技術是汽車制造技術的集中體現(xiàn)。
1. 汽車面世以來，發(fā)動機制造技術已經(jīng)經(jīng)歷了兩次革命。
     第一次革命發(fā)生在二十世紀初，美國福特汽車公司創(chuàng)始人福特發(fā)明了大量生產(chǎn)流水線。其主要方式，是由組合/專用機床(special purpose machine/ Transfer machine)組成的自動生產(chǎn)線 TL(Transfer Line) ,也稱為傳統(tǒng)自動線。其最大優(yōu)點是高生產(chǎn)效率——幾十甚至上百把刀同時加工，其效率是任何其他類型生產(chǎn)線無法比擬的；低價格——特別是我國，組合專機價格甚至低于批量生產(chǎn)的通用數(shù)控機床。最大缺點是柔性差，一旦產(chǎn)品變型和更換品種即基本無法使用。我國汽車行業(yè)從誕生至二十世紀九十年代初期，一直沿用TL。目前我國轎車行業(yè)生產(chǎn)大多不采用TL。但在國外大量生產(chǎn)穩(wěn)定產(chǎn)品的生產(chǎn)線中，TL仍是最佳選擇。
      為了解決產(chǎn)品的變型生產(chǎn)和便于更換品種，柔性生產(chǎn)技術被引進了汽車生產(chǎn)。二十世紀九十年代出現(xiàn)了高轉速、高快移速度、高加速度、快速換刀的高速加工中心。由其組成的高速柔性生產(chǎn)線FTL(Flexible Transfer Line)是發(fā)動機制造技術的第二次革命。其突出特點是一定程度上克服了高柔性和低效率的矛盾。這種生產(chǎn)線不僅可加工同樣產(chǎn)品范圍內的零件，而且可加工變型產(chǎn)品、換代產(chǎn)品以及新產(chǎn)品，真正具備了柔性的意義。缺點是投資較大，效率受局限。目前是我國轎車企業(yè)的熱點生產(chǎn)線。
      為了進一步提高高速柔性生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，更快地適應市場變化，F(xiàn)TL的新發(fā)展是敏捷高速柔性生產(chǎn)線——AFTL(Agile Flexible Transfer Line)，目標是：
? 對變化的市場需求快速做出反映；
? 滿足現(xiàn)代轎車發(fā)動機“多品種、大中批量、高效率、低成本”的需要；
? 符合“精益生產(chǎn)”原則——用最小投資贏得最大經(jīng)濟效益。
AFTL的主要特點是：
? 由通用高速加工中心和專用/組合機床組成的混合(Hybrid)型柔性生產(chǎn)線(HSMC+SPM/TM)。按照工序流程排列設備并由自動輸送裝置連接，全部生產(chǎn)線上機床、輸送和工件識別均在一個控制系統(tǒng)中；
? 采用敏捷夾具(柔性夾具-可控、可調夾具)；
? 采用“智能刀具(Smart Tools)”——為特定零件加工設計的一系列專用高效刀具。
    這種生產(chǎn)線的優(yōu)點是生產(chǎn)效率高同時又具有相當?shù)娜嵝裕軌蜻m合大批量生產(chǎn)和變型產(chǎn)品生產(chǎn)，同時投資較小。缺點是柔性受局限，不能加工不可預見的任意品種零件。目前，混合型柔性生產(chǎn)線在國內外汽車行業(yè)應用廣泛。

2. 目前發(fā)動機制造技術正醞釀著第三次革命

       背景是，一方面，隨著技術進步，發(fā)動機研發(fā)速度越來越快，新產(chǎn)品開發(fā)周期從30個月縮短到13個月；同時，日益發(fā)展的多樣性需求，使車型數(shù)量急劇增加。如，我國第一汽車集團在2000-2004年期間開發(fā)出920種新車型；日本豐田公司10年中車型數(shù)量增加兩倍。另一方面，在發(fā)動機市場競爭愈發(fā)激烈情況下，發(fā)動機生產(chǎn)批量不確定性增大。目前流行的柔性生產(chǎn)線，由于價格昂貴，投資風險加大。同時，產(chǎn)能過剩矛盾日益突出——尤其是我國更加嚴重。近年來，人們一直在探討解決多樣性與經(jīng)濟性日益突出的矛盾，滿足變品種、變批量的需要，兼顧高柔性、高效率、低投資的要求和對市場的快速反應能力；同時，也在探討以制造系統(tǒng)的革命來解決產(chǎn)能過剩的世紀矛盾。

       美國提出了《可重構制造系統(tǒng)RMS(Reconfigurable Manufacturing Systems)》。美國國家研究委員會1998年將RMS列為未來20年制造業(yè)必須優(yōu)先解決的10大關鍵技術之首。RMS著眼于發(fā)展制造系統(tǒng)的結構快速調整能力，原理是通過對制造系統(tǒng)中機床配置的調整和機床功能模塊的增減，迅速構成適應新產(chǎn)品生產(chǎn)或生產(chǎn)批量變化的市場環(huán)境。為此研制了可重構機床RMT(Reconfigurable Machine Tools)。RMT由標準化的模塊組成。與傳統(tǒng)模塊化機床(如，組合機床)本質性區(qū)別是它的使用中的可重構性。RMS的結構和布局可依需要在用戶現(xiàn)場快速重組。
RMT的應用基礎之一是柔性夾具。GM公司已經(jīng)開發(fā)出柔性夾具系統(tǒng)，可以快速的更換以生產(chǎn)不同的發(fā)動機缸體或缸蓋，包括4、6、8缸直列和V型發(fā)動機，從而減少更換的時間和成本。這是一個帶有電控永磁臺面的夾具，上面集成了夾緊、支撐、定位元件。用調節(jié)器把這些元件準確地固定在棘爪上來組成特定夾具。在15分鐘內即可把一種夾具配置變?yōu)榱硪环N配置。

       目前RMS在國際上是熱門話題，我國也已列入科技發(fā)展計劃。目前，RMS還有一些關鍵技術有待突破，如，RMT機床重構后的精度和可靠性還有待解決。

       日本MAZAK公司開發(fā)出了市場響應型自獨立制造系統(tǒng)《MSM(Market Responsive Self-contained Manufacturing)》。其實質是“單臺套件生產(chǎn)”——可以應對各種不同零件加工的通用性模塊生產(chǎn)方案。

       MAZAK公司用幾臺INTEGREX機床，分別完成發(fā)動機5大件全部加工，進行“套件生產(chǎn)”，并隨即裝配成一臺發(fā)動機。使得在發(fā)動機設計完成后即可以用最小的投資、最快的速度生產(chǎn)出來。最適用于新發(fā)動機研發(fā)。目前，用MSM技術制造的發(fā)動機樣機已經(jīng)面世，雖然尚處于實驗階段，但理論和實踐的禁區(qū)已經(jīng)突破。

       流水線(包括TL，F(xiàn)TL，AFTL)工藝特點是工序分散型，每臺機床原則上只執(zhí)行一道工序。工件在全線“流完”，才完成全部加工；設備排列特點是串聯(lián)式。優(yōu)點是效率高——工序分散，等價于單件多工序同時加工。即，每一生產(chǎn)節(jié)拍(以分鐘計算)都會生產(chǎn)出來一個零件，目前是大批量生產(chǎn)的唯一方式。缺點是投資大，并且全線機床不能獨立工作，一臺機床故障，生產(chǎn)線全線停產(chǎn)。

3. 幾點結論性意見

        結合我國實際，筆者認為：提倡但不盲目追求使用高速柔性生產(chǎn)線FTL。應該在充分考慮到產(chǎn)品生命周期、科學預測產(chǎn)品更新期前提下，結合企業(yè)投資能力和回收周期，因工件而異選擇不同類型生產(chǎn)線。
?     對于生產(chǎn)批量大且產(chǎn)品生命周期長，相對穩(wěn)定的工件，如發(fā)動機缸體、變速箱殼體、離合器殼體等，優(yōu)先選用組合專機生產(chǎn)線TL。
?     對于更新速度快的產(chǎn)品，如發(fā)動機缸蓋，采用高速柔性生產(chǎn)線FTL。
?     大力發(fā)展具有敏捷思想的混合型柔性生產(chǎn)線AFTL，其中注意選擇國內能夠提供的組合/專用機床；大力發(fā)展三坐標模塊式高速加工中心。
        雖然預言RMS或MSM成為發(fā)動機制造技術第三次革命的標志為時尚早，但我國立志于成為世界汽車強國，要求我們研制自己的發(fā)動機，自然必須密切注意國際上RMS、MSM技術發(fā)展，并且發(fā)展具有我國自主知識產(chǎn)權的RMS和MSM。

高效專用機床

        機床的高效專用性，是汽車制造裝備的又一大特徵。如，汽車齒輪加工，應用高速滾齒機，高速插齒機，高速磨齒機。英國LANDIS公司生產(chǎn)的曲軸磨床，磨削速度高達120 m/s，用“扒皮法”一次裝夾從毛坯到精磨完畢，耗時僅幾分鐘。

       “高效專用”，對機床的基本要求是高剛度、高速度、大功率。一律配備超硬刀具。如，上述高速滾齒機，高速插齒機要求配備整體硬質合金或硬質合金涂層滾刀、插齒刀；LANDIS曲軸磨床配備CBN砂輪。

        高效專用機床基本特徵是《量體裁衣》型。即，按照用戶需要提供個性化產(chǎn)品。

        高效專用機床屬于“精益機床(lean machine0”——去除冗余功能，具有高效率和極強針對性特點。可通俗的解釋為“瘦肉”型機床。

        現(xiàn)代高效專用機床的供貨方式是《整體解決方案——TOTAL SOLUTION》。

     要求從設備研制到投產(chǎn)后都采用《協(xié)同工程——Collaborative engineering》——與上下游合作夥伴(供應商及用戶)，通過異地設計建立動態(tài)聯(lián)盟。聯(lián)合研制貫穿于全過程，為用戶服務貫穿于產(chǎn)品全生命周期。
    要求供應商熟悉用戶產(chǎn)品(包括預測中期發(fā)展的新產(chǎn)品)，熟悉用戶工藝，具有編程能力，設備優(yōu)化使用能力，具有工藝裝備成套能力，具有集成能力，即，可將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為制造單元及相應的人員培訓。
     要求供應商具備自主技術創(chuàng)新能力。提供的不僅是全面的，還必須是當代技術水平可達到的“最佳”方案。促使供應商實現(xiàn)用戶需求“拉動”的自主創(chuàng)新。同時，與用戶聯(lián)合研制過程中積累大大小小的創(chuàng)新，為開發(fā)的產(chǎn)品“原創(chuàng)性”打下基礎。
     還要求供應商具備經(jīng)濟分析能力。能夠根據(jù)用戶資金(包括動態(tài)資金)，提出幾個方案及報價。并且為用戶提出投資回報周期及盈利分析。
     要求用戶提供擬加工工件組圖紙，或它們的典型工件的圖紙、技術要求；提出應達到的生產(chǎn)率(單件加工工時)和質量水平(均應適當高出現(xiàn)有的水平)；工件在本機床加工前后工序的情況；使得機床一到廠即可立即投入生產(chǎn)，而且加工效率和加工質量均能立刻穩(wěn)定可靠地符合或高于用戶原來提出的要求，立即開始創(chuàng)造效益。

     由此可見，完美的整體解決方案，絕不是一個或幾個人能夠完成的，必須有一個由有關部門組成TVM團隊。當然，這已經(jīng)跨入管理范疇，詳見下段。

     “量體裁衣”型的高效專用機床，技術附加值及設備利潤率很高。由于不同于大量生產(chǎn)的機床，其價格也高得多。正像手工縫制的西服比流水線西服價格高得多。但是只要能夠縮短用戶投資回報周期并盈利，用戶就會認為“物有所值”，不會斤斤計較價格。當然，也要幫助用戶轉變采購設備的理念和習慣。

       整體解決方案首先是營銷理念的革命——從賣設備到幫助用戶盡快收回投資并盈利。它追求的目標是“顧客完全滿意-TCS(Total Customers Satisfaction)”。它遵循美國管理大師波特的理念“一個企業(yè)贏利能力的關鍵，是企業(yè)是否能收取其為買方創(chuàng)造的價值”。“整體解決方案”的最新發(fā)展是福特公司創(chuàng)造的企業(yè)管理的第三次革命——“團隊價值管理TVM(TeamValue Management)”。這項2003年才大規(guī)模推廣的TVM系統(tǒng)，內容是消除企業(yè)內部壁壘，各個有關部門組成TVM團隊，不再是只對標準和合同負責，而是對終端顧客負責。只有在最終顧客這里才制造效益。因此，整體解決方案的營銷方式，使設備制造商從技術范疇延伸至管理范疇；從工業(yè)領域擴展到服務領域。

我國汽車制造裝備發(fā)展之路——國產(chǎn)化和本地化

汽車制造裝備的本地化是我國汽車產(chǎn)業(yè)和機床產(chǎn)業(yè)共同的歷史使命

        中國實現(xiàn)汽車強國夢想，不可能建筑在裝備長期依賴進口的沙灘上。一方面，對汽車企業(yè)而言，激烈的市場競爭要求不斷降低制造成本。統(tǒng)計資料表明，汽車裝備進口率每提高1%，裝備總投資增加2-3%。可以說，裝備本地化是企業(yè)生存競爭的需要；另一方面，隨著我國汽車工業(yè)開始進入微利階段，企業(yè)將無力長期支付進口設備的高額外匯。

現(xiàn)汽車制造裝備本地化的根本措施是，加快汽車制造技術及裝備創(chuàng)新體系建設

        二十世紀七十年代，為裝備第二汽車廠，機械工業(yè)部組織了130多個機床生產(chǎn)科研單位，提供了117條自動線，1004種5500臺高效、專用設備，裝備國產(chǎn)化率96%。受到鄧小平同志的贊許，稱為“聚寶盆”。而現(xiàn)在我國計劃經(jīng)濟體制下的機床科研體系已經(jīng)“轉企改制”，但取而代之的適合于市場經(jīng)濟體制下的科研創(chuàng)新體系卻未建立起來。美國是市場經(jīng)濟發(fā)達的國家，他們組織NCMS的經(jīng)驗和做法似乎可以作為建立我們的汽車制造技術及裝備創(chuàng)新體系的參考。即，政府資助，機床產(chǎn)業(yè)和汽車產(chǎn)業(yè)聯(lián)手，組織汽車制造裝備研發(fā)中心，由高校執(zhí)行課題。目前建立研發(fā)隊伍最可行的辦法就是產(chǎn)學研合作，尤其是產(chǎn)學合作。這也符合我國科技發(fā)展戰(zhàn)略的十二字方針：協(xié)同集成、自主創(chuàng)新、重點跨越。
  同時，機床產(chǎn)業(yè)要緊緊抓住汽車產(chǎn)業(yè)二十年大發(fā)展的戰(zhàn)略機遇期，瞄準汽車裝備市場需求(包括中長期需求)，特別是從進口熱點中尋求突破點；瞄準世界汽車制造技術及裝備發(fā)展前沿技術，如，可重構制造系統(tǒng)——RMS；特別要掌握生產(chǎn)線集成技術。進口生產(chǎn)線中有許多工夾具和非標設備，國內能夠制造并且成本大大降低，關鍵是集成技術。目前，大連機床集團等單位已經(jīng)掌握了生產(chǎn)線集成技術，應該在機床行業(yè)全面推廣。